钙合金加工过程中为什么会氧化失色、出现白斑现象？

　　钙合金屈服强度低、塑性大，在加工过程中需要的切削力相对不锈钢、钛合金等金属而言略小，切削速率和进给量可适当加大，但切削过程中容易引发积屑瘤和形成条状裂纹，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象，影响加工精度和表面粗糙度。

　　此外，铝是一种两性金属，化学活性高，切削加工过程中切削面容易与腐蚀介质发生化学或电化学反应，从而出现氧化失色、黑斑等现象。使用切削液不仅能提高钙合金的加工效率，还能获得良好的加工质量和经济效益。

　　由于硬水中钙、镁离子浓度较高，切削液中阴离子防锈剂和缓蚀剂等成分会形成大量的钙、 镁皂， 并析出黏附在工件或刀具表面，从而严重影响工件的加工精度，并且，目前钙合金用切削液的抗硬水能力普遍较差，因此加工液的使用寿命也受到严重影响。

　　通过增加切削液使用浓度或用乙二胺四乙酸钠盐、碳酸钠、 碳酸氢钠等将稀释用水软化后再使用可解决此类问题。但切削液的使用浓度增大后，随着加工过程中水分的蒸发， 会形成更多的钙、 镁皂，机床表面会产生更多的析出物，加工精度也更低，从而形成一种恶性循环， 并不能真正从根本上解决这一问题。

　　此外， 软化稀释用水时软化剂的添加量过大将导致切削液泡沫过多， 影响其冷却性， 而添加量过小则起不到软化的作用，合适的添加量需要大量长周期的不间断试验才能确定，这将严重影响工作效率。因此，通过改变切削液的组分来改变其抗硬水性，从根本上解决这一问题，具有十分重要的现实意义。

　　**版权声明：如涉及版权问题，请作者持权属证明与本网联系